CHAPITRE II. ANALYSE DE L’ENVIRONNEMENT ET DU MARCHE DE CIMENT A BUKAVU

Il est question dans ce chapitre d’étudier l’environnement dans lequel évolue la cimenterie IK au cours duquel nous présentons la cimenterie IK ainsi que le produit d’étude, le ciment ; la formation de l’offre et de la demande ainsi que l’équilibre du marché général de ciment à Bukavu ; et enfin nous présentons la formation du prix de vente de la cimenterie IK laquelle est basée sur la méthode du calcul du coût de revient.

II.1. ANALYSE DE L’ENVIRONNEMENT DE LA CIMENTERIE DE KATANA

II.1.1. Présentation de la Cimenterie de Katana

II.1.1.1. Généralités

En 1950, le syndicat CIMENKI (un groupe d’étude basée en Belgique) procéda à l’étude de l’implantation d’une cimenterie dans le KIVU. Le site de KATANA fut choisi, la disposition du gisement de calcaire était favorable (proximité du lac) et les conditions d’approvisionnement en combustible également (tourbe de GISHOMA au Rwanda).

Le marché visé était le KIVU et le RWANDA. L’étude de l’emploi de la tourbe comme combustible et des moyens propres à son exploitation ainsi que les formalités demandèrent un certain temps, de sorte que la société des ciments du KIVU ne fut constituée que le 23 janvier 1956.

Le syndicat de CIMENKI fit apport de ses études à la nouvelle Société pour un montant de 12 millions de Franc Congolais compris dans le capital initial de 150 millions de Francs congolais qui fut porté à 180 millions en 1957.

L’usine a été mise en marche en septembre 1958, et les premières ventes eurent lieu en novembre de la même année.

La cimenterie, du type voie humide, devrait produire le clinker dans un four rotatif d’une capacité nominale de production de 33.000 Tonnes/An.

II.1.1.2. Marché du ciment

A sa création, la CIMENKI (KIVU), la CIMENKAT (KATANA) et CISHABA (KATANGA) ont servi le marché de toute la zone Est de la RD Congo et les consommations du ciment ont été de :

Tableau 2 : Consommation de ciment
Année	Tonnage	Année	Tonnage	Année	Tonnage
1956	232.000 T	1960	64.000 T	1964	65.000 T
1957	255.000 T	1961	55.000 T	1965	68.000 T
1958	157.000 T	1961	42.000 T	1966	70.000 T
1959	127.000 T	1963	44.000 T

Source : Archives de la cimenterie IK

Soit une consommation annuelle moyenne de 107.000 T de ciment. Cette consommation devrait doubler toutes les 10 années.

Suite à certaines difficultés d’ordre logistique et financière, la société a connu une cessation des activités en 1988, pour ne redémarrer qu’en mai 2011 dernier.

II.1.1.3. Principales activités de la maison

La société INTERLACS a pour objet la fabrication du ciment Portland à la POUZZOLANE.

II.1.1.4. Problèmes de fonctionnement

Problèmes économiques

Il y a eu deux tentatives de remise en activité de l’usine de KATANA après les années 60 ; de 1970 à 1974 et de 1982 à 1988. Mais chaque fois la reprise a été partielle c’est-à-dire que le calcaire a été exploité à KABIMBA et le clinker (calcaire préparé à 1.350° de température) a été transporté jusqu’à KATANA pour y être moulu, ensaché et vendu à Bukavu et Goma principalement.

Pour ce faire, il avait fallu augmenter la capacité de cuisson de l’usine de Kalemie (pour servir 2 usines) et réhabiliter le secteur de la mouture à KATANA. Malheureusement, la non prise en charge des travaux publics, l’amenuisement du pouvoir d’achat de la population et l’inflation galopante n’ont pas favorisé la prospérité de ces programmes ambitieux.

A signaler aussi que la CEPGL qui avait promis d’exploiter le gaz méthane du lac Kivu n’a plus réalisé sa promesse qui pouvait permettre à l’usine de KATANA de fonctionner en autonomie c’est-à-dire sur place l’exploitation de calcaire, la cuisson par le four et le mouture du clinker.

Enfin, il y a lieu de stigmatiser l’attitude de l’administration souvent sollicitée pour protéger l’industrie locale mais elle n’est jamais parvenue à endiguer l’entrée frauduleuse du ciment Zambien, Tanzanien, Ougandais et Rwandais sur le marché congolais.

Problèmes sécuritaires et juridiques

La société INTER’LACS (c’est-à-dire les Usines de KABIMBA et KATANA) n’a eu aucun répit face aux attaques des groupes armés depuis 1996. Outre des véhicules et des matériels emportés ou endommagés, le fonctionnement de l’unité de KABIMBA a été soumis à rude épreuve toute la période de la guerre et jusqu’à ce jour.

Pire, la convoitise extérieure du marché congolais de ciment s’est étendue au patrimoine même de la cimenterie, qui fait actuellement face aux décisions d’expropriation de l’unité de KATANA.

Perspectives d’avenir

A court terme et en cas de retour à meilleures conditions politiques, il est possible de procéder à un investissement moyen pour remettre en état la capacité de production de KABIMBA et la mouture de KATANA. Ce serait la réhabilitation de ce qui existe déjà en vue de la production du ciment pouzzolanique.

A long terme, dans un environnement économique incitatif, il y a lieu de faire des gros investissements pour produire du ciment portland normal.

Nous pensons que la cimenterie d’avenir pour l’Est de la RDC est bien celle de KATANA compte tenu de l’existence du gaz méthane dans le lac Kivu (ce gaz peut aussi servir à d’autres fin tel que la conservation des forêts et la protection de l’environnement en général) et de la présence des carrières de calcaire jusque-là inexploités à KATANA.

II.1.2. Généralités sur le Ciment

Le mot ciment vient de caementum, autrement dit pierre taillée. Pour obtenir le ciment, on mélange le calcaire et l’argile dans des proportions adéquates.^{^[1]}

Il existe dans le monde 5 types de ciment :

Le ciment naturel ou ciment lent provenant du mélange du calcaire et de l’argile cuits;
Le ciment portland ou ciment artificiel provenant de la combinaison du calcaire (75 à 80%) et de l’argile (20 à 25%).Les deux portés à 1450°C de cuisson donnent le clinker qui, mélangé au gypse 3% + les additifs donne le ciment.
Le ciment alumineux : c’est un ciment à prise rapide et possédant des propriétés mécaniques supérieures ;
Le ciment Il fait partie de ce qui est appelé ciment portland sans oxydes métalliques ;
Le ciment de laitier ou ciment pouzzolane contenant 30 à 70% de laitier provenant des traitements hydro-métallurgiques.

Le ciment est produit grâce à la conjonction de trois matières : le calcaire, l’argile et le gypse, principalement. D’autres matières interviennent également pour donner au ciment certaines caractéristiques.^{^[2]}

Les différentes matières composant le ciment sont :

Le calcaire issu des roches sédimentaires, troisième matière la plus abondante après le schiste et le grès, composé majoritairement de carbonate de calcium CaCO3 mais aussi de carbonate de magnésium MgCO3. Lorsque la roche comporte une proportion non négligeable d’argile, on parle plutôt de marne.
L’argile est une roche sédimentaire, composée pour une large part de minéraux spécifiques, silicates en général d’aluminium, plus ou moins hydratés, qui présentent une structure feuilletée qui explique leur plasticité, ou bien une structure fibreuse qui explique leurs qualités d’absorption.
Les autres composants qui servent à obtenir la composition idéale pour la cuisson sont le pouzzolane, la latérite, le fer et la silice.

La cuisson à très haute température (1450 °C) des composants précédents donne du clinker, matière de base nécessaire à la fabrication des différents types de ciment.

Le clinker est mélangé au gypse (sulfate de calcium) lors d’un broyage de manière à obtenir un ciment très fin. Le gypse est une espèce minérale composée de sulfate hydraté de calcium.

Les énergies nécessaires à cette cuisson peuvent être : le charbon, le fuel, l’électricité et certains déchets (bois, caoutchouc, graisses, huiles usagées). Chaque tonne de ciment produite requiert l’équivalent de 60 à 130 kg de fuel, ou une moyenne de 110 kWh.

Il est de plus en plus courant de voir des cimenteries fonctionner sur base de carburants alternatifs çàd un mixte de carburants classiques avec des déchets industriels et même domestiques ; ces techniques de carburants alternatifs sont très développées en Europe.

Compte tenu de la variété des matières premières dont dispose le pays, trois types de ciment peuvent être produits en RDC :

le ciment Pouzzolanique : ciment contenant entre 45 et 90% de clinker, le reste étant des pouzzolanes naturelles (roche naturelle constituée par des scories volcaniques), des cendres volantes siliceuses (obtenues à partir de laitier de hauts-fourneaux mélangé avec de la chaux grasse éteinte et de la chaux hydraulique) ou de la fumée de silice. Ayant une bonne résistance mécanique, il est destiné en particulier à des travaux massifs en béton armé ou précontraint, aux travaux maritimes et aux ouvrages étanches.
le ciment Portland : ciment contenant au moins 95% de clinker, caractérisé par une excellente résistance mécanique ; utilisé pour les parties non enterrées des ouvrages en béton armé ou précontraint.
Le ciment métallurgique : mélange de clinker broyé avec du laitier granulé, ce ciment est aussi appelé ciment de haut fourneau.

Les ciments Portland sont classés en différentes catégories : 32.5, 42.5, 52.5 suivant le nombre de jours à attendre avant de pouvoir exercer une pression sur eux après séchage.

Figure 16 : Schéma d’une cimenterie^{^[3]}

Source : Ministère de l’Industrie RDC, 2009

Il existe deux types de fabrication du ciment :

la voie sèche et
la voie humide ;

La voie humide est le procédé le plus ancien, le plus simple mais qui demande le plus d’énergie.

Dans ce procédé, le calcaire et l’argile sont mélangés et broyés finement avec l’eau de façon, à constituer une pâte assez liquide (28 à 42% d’eau).On brasse énergiquement cette pâte dans de grands bassins de 8 à 10 m de diamètre, dans lesquels tourne un manège de herses.

La pâte est ensuite stockée dans de grands bassins de plusieurs milliers de mètres cubes, où elle est continuellement malaxée et donc homogénéisée. Ce mélange est appelé le cru. Des analyses chimiques permettent de contrôler la composition de cette pâte, et d’apporter les corrections nécessaires avant sa cuisson.

La pâte est ensuite envoyée à l’entrée d’un four tournant. Ce four rotatif légèrement incliné est constitué d’un cylindre d’acier dont la longueur peut atteindre 200 mètres. On distingue à l’intérieur du four plusieurs zones, dont les 3 zones principales sont :

Zone de séchage.
Zone de décarbonatation.
Zone de clinkerisation.

Les parois de la partie supérieure du four (zone de séchage - environ 20% de la longueur du four) sont garnies de chaînes marines afin d’augmenter les échanges caloriques entre la pâte et les parties chaudes du four.

Le clinker à la sortie du four, passe dans des refroidisseurs (trempe du clinker), dont il existe plusieurs types comme les refroidisseurs à grille, ou à ballonnets. La vitesse de trempe a une influence sur les propriétés du clinker (phase vitreuse).

De toute façon, quelle que soit la méthode de fabrication, à la sortie du four, on obtient un même clinker qui est encore chaud, d’environ 600 à 1 200°C. Il faut ensuite le broyer très finement et très régulièrement avec environ 5% de gypse CaSO4 afin de «régulariser» la prise.

Le broyage est une opération délicate et coûteuse, non seulement parce que le clinker est un matériau dur, mais aussi parce que même les meilleurs broyeurs ont des rendements énergétiques déplorables.

Les broyeurs à boulets sont de grands cylindres disposés presque horizontalement, remplis à moitié de boulets d’acier et que l’on fait tourner rapidement autour de leur axe (20t/mn) ; le ciment y atteint une température élevée (160°C), ce qui nécessite l’arrosage extérieur des broyeurs.

A la sortie du broyeur, le ciment, avant d’être transporté vers des silos de stockage, doit passer au refroidisseur à force centrifuge pour que sa température soit maintenue à environ 65°C.

En ce qui concerne la voie sèche, la farine (çàd le calcaire et l’argile), après avoir été finement broyée, est transportée depuis le silo d’homogénéisation jusqu’au four, soit par pompe, aéroglisseur puis par aérolift soit par élévateur à godets.

Les fours sont constitués de deux parties :

la structure verticale fixe : la tour de préchauffage constituée de cyclones et d’échangeurs de chaleur ;
le four ou tronçon rotatif.

Les gaz réchauffent la farine crue qui circule dans les cyclones en sens inverse, par gravité. La farine en s’échauffant au-delà des 800°C environ, va se décarbonater (partiellement) en libérant du dioxyde de carbone (CO₂) et son eau. La farine chaude pénètre ensuite dans le tronçon rotatif analogue à celui utilisé dans la voie humide, mais beaucoup plus court.

La différence fondamentale entre ces deux procédés, étant que pour la voie humide il y a une consommation supplémentaire de carburant pour sécher la matière et un four plus long ; ces surcoûts ont provoqué l’abandon progressif de ce procédé de fabrication.[4]

II.1.3. Caractéristique de l’industrie du ciment[5]

Poudre fine provenant du broyage et de la cuisson à 1 450 °C du calcaire (80%) et de l’argile (20%), le ciment est un liant hydraulique artificiel qui fait prise sous l’action de l’eau et durcit dans un laps de temps variable suivant sa qualité. Constituant de base des bétons, il permet d’agglomérer entre eux les grains de sable et les granulats.

L’industrie du ciment est une industrie lourde. Un mélange de calcaire et d’argile doit subir, depuis l’extraction de la carrière et le concassage jusqu’à l’ensachage, plusieurs opérations. Ces éléments passent en premier lieu par la pré-homogénéisation et le broyage pour l’obtention d’un mélange très fin appelé le « cru » qui représente la matière première sous forme de poudre. Cette dernière sera ensuite introduite dans un four pour subir une opération de décarbonatation à 1 450 °C, afin de libérer le CO2 contenu dans le calcaire pour prendre ensuite la forme de granules dures appelées « clinker ». Après refroidissement, le clinker est finement broyé pour conférer au ciment des propriétés hydrauliques actives sans oublier l’ajout du gypse, indispensable à la régulation de la prise du ciment. Le ciment sera en fin stocké dans des silos avant d’être livré en vrac dans des citernes ou bien conditionné dans des sacs.

À cet égard, les coûts des installations nécessaires à la production sont élevés et sont estimés à 150 millions d’euros pour la production d’un million de tonnes de ciment auxquels s’ajoutent les dépenses liées à leur maintenance au fil de leurs années d’exploitation. Ceci fait de l’industrie de ciment une industrie fortement capitalistique.

Également, l’industrie de ciment est une industrie énergivore caractérisée par une forte consommation de combustible et d’énergie mécanique. En effet, la fabrication d’une tonne de ciment nécessite 300 kg de charbon et 100 kWh pour actionner les différents appareils. Eu égard la consommation du fuel pour sa fabrication, estimée entre 60 kg à 130 kg pour chaque tonne produite et qui représente en moyenne près des deux tiers des coûts variables et environ 30% du coût total de la production de ciment.

Un autre caractère range la cimenterie parmi les industries lourdes à savoir, le coût élevé de son transport. Une tonne de ciment est grevée d’un coût de transport de l’ordre de 40% pour une distance égale à 250 km et devient équivalent au coût de production au-delà de 300 km. Une contrainte qui fait du marché du ciment un marché local.

En revanche, l’activité de ciment est distinguée par son caractère cyclique et subie en conséquence une irrégularité au niveau de sa production due à l’irrégularité de la demande. En effet, cette activité est fortement influencée par les rythmes d’activité saisonniers de ses industries clientes, notamment l’industrie des bâtiments et des travaux publics qui sont eux même tributaires de l’état de santé de l’économie du pays.

II.1.4. Diagnostic Stratégique global

Le diagnostic stratégique est une démarche qui permet à l’entreprise de se pencher sur les éléments internes et externes qui peuvent influencer son activité. A partir des constats observés, elle peut dégager :

Ses forces et ses faiblesses selon le diagnostic interne de l’entreprise ;
Les menaces et les opportunités selon le diagnostic externe de l’environnement.

Cette analyse, reposant sur la découverte des forces/faiblesses et des menaces/opportunités, porte le nom SWOT (Strengths, Weaknesses, Opportunities, Threats).

Le diagnostic interne

Le diagnostic interne a pour but de définir le potentiel stratégique de l’entreprise, c’est-à-dire les forces, les atouts sur lesquels elle pourra s’appuyer pour définir ses orientations stratégiques. Le diagnostic interne doit permettre de mettre en évidence le savoir-faire de l’entreprise, son métier, ses compétences. L’entreprise compte aussi des faiblesses, des caractéristiques sur lesquelles l’entreprise ne peut pas compter pour définir ses stratégies.

Il repose principalement sur l’inventaire des ressources disponibles au sein de l’entreprise:

Les ressources humaines : effectif des salariés, structure du personnel, compétences, climat social, motivation des salariés, gestion de la rémunération, ….
Le diagnostic financier : capitaux disponibles, fonds de roulement, niveau d’endettement, solvabilité, rentabilité, modes de financement….
Diagnostic organisationnel : modes d’organisation, structure, répartition des pouvoirs, coordination…

Le diagnostic interne porte aussi sur la production (capacités de production, délais de production, flexibilité de l’appareil productif…), l’approvisionnement, le marketing, les capacités technologiques, la logistique,…[6]

Le diagnostic externe

L’entreprise est un système ouvert qui survit et se développe dans un environnement en évolution permanente, porteur de menaces et d’opportunités.

La connaissance de l’environnement constitue donc une étape essentielle dans la démarche du diagnostic stratégique que toute équipe dirigeante effectue avant de formuler la stratégie d’ensemble pour l’entreprise.

L’environnement présente des contraintes et des menaces (transformation de l’environnement susceptible de remettre en cause les positions stratégiques et la position concurrentielle d’une firme) qui pèsent sur les choix stratégiques, mais il offre aussi des opportunités (phénomène susceptible de faciliter l’atteinte des objectifs) de développement que l’entreprise doit savoir découvrir et saisir.[7]

II.1.4.1. Matrice SWOT de la Cimenterie de KATANA

STRENGTHS : Les forces de la cimenterie de KATANA

Calcaire abondante et de bonne qualité : Le calcaire constitue la matière première la plus importante dans la production du ciment dont la combinaison à d’autres composantes (sous-produits) servant à obtenir la composition idéal pour la cuisson telles l’argile, le pouzzolane, la latérite, le fer et la silice ; cuits à une haute température (1450°C) permettent d’obtenir le clinker, matière de base nécessaire à la fabrication des différents types de ciment tel le ciment Portland à la pouzzolane produit à la cimenterie de KATANA et contenant au moins 95% de clinker, caractérisé par une excellente résistance mécanique, utilisé pour les parties non enterrées, des ouvrages en béton armé ou précontraint. Ce qui fait que le ciment produit à la cimenterie de KATANA soit de bonne qualité du à la disponibilité de calcaire abondant dans les territoires les plus proches ; et cela contrairement à celui des importateurs.
Main d’œuvre disponible et bon marché : la situation socio-économique des populations de la ville de Bukavu et de ses périphéries du pour la plupart au chômage, exode rural causé par l’insécurité et les meurtres grandissants dans les territoires et les collectivités les plus proches ; et cela malgré le niveau de qualification élevé ou non des demandeurs d’emploi, fait que la main d’œuvre soit importante, abondante et disponible pouvant même être organisée en rotation en cas de nécessité de production à grande échelle, idéale pour maintenir la compétitivité de la cimenterie dans le secteur et de couvrir ainsi donc toute la demande locale ainsi qu’internationale proche du ciment pour le bien-être des consommateurs cibles.
L’Hydro-électricité captable et disponibilité de charbon : le raccordement à l’énergie électrique moyenne tension en provenance du centrale hydroélectrique de Ruzizi ainsi que l’abondance du charbon pouvant se substitué en énergie électrique permettent la cuisson du calcaire ainsi que des différentes autres composantes pour produire le clinker, nécessaire à la fabrication du ciment portland à la pouzzolane. Mais également, la localisation géographique saine et parfaite autour du lac Kivu et des rivières transversales permet de limiter le coût d’utilisation d’eau de la REGIDESO dans la fabrication et le traitement du ciment.
Demande intérieur en croissance : malgré le chômage et l’insécurité qui prévaut dans la ville de Bukavu, cette dernière parait cependant une ville commerciale en forte croissance de construction d’infrastructures tant mobilières que routière nécessitant de plus en plus l’utilisation du ciment.

WEAKNESSES : les faiblesses de la cimenterie de KATANA

Cimenterie ancienne, sujette à pannes : Elle a été créée en 1956, et plusieurs fois à l’arrêt suite à certaines difficultés d’ordre logistique et financier qui ont causées une cessation des activités en 1988, pour ne redémarrer qu’en Mai 2011 ; 23 ans plus tard, avec les mêmes équipements devenus obsolètes par manque d’utilisation et ruinés pour la plupart des équipements. Ce qui entraine des coûts supplémentaires et des arrêts de production par suite des pannes incessantes et couteuses par manque des pièces de rechange, étant donné l’utilisation d’une vieille technologie, peu performante des équipements anciens et polluants, contribuant ainsi donc à la baisse de la productivité et à la dégradation de l’environnement. Cette dernière étant très dangereuse pour l’entreprise et pour les consommateurs réciproquement.
La distribution par les réseaux routiers, fluviaux et ferroviaires défaillants rendant ainsi difficile l’accessibilité du produit pour la plupart des consommateurs éloignés ; d’où le recours à l’importation et aux produits substituts quoique moins fréquents tels l’argile et la chaux. Ce qui influencerait l’augmentation des coûts de stockage et de livraison suite à la défaillance des réseaux de distribution ; d’où la hausse de prix qui entraine le non écoulement du produit, et donc la baisse de la productivité au sein de la cimenterie de KATANA.
Les coûts de transport de la matière première et des produits finis occasionnés par la défaillance des réseaux de distribution contribue à l’augmentation des charges productives et des coûts de distribution ; d’où l’augmentation du prix de vente du ciment à la cimenterie, qui généralement parait plus chers par rapport à celui des concurrents qui sont les importateurs. Cette attitude inciterait les consommateurs à la préférence du ciment concurrent vendu moins cher sur le marché local, et à se désintéresser ainsi donc de celui produit à la cimenterie de KATANA quoique de bonne qualité ; et impacterait également sur la baisse de la productivité et donc du niveau d’activités de la cimenterie de KATANA et quête de la productivité maximale pour la couverture de la demande tant locale, nationale qu’internationale.
Les coupures intempestives du courant électrique ainsi que les tensions irrégulières et inférieures aux normes impliquent ou entrainent les ruptures de production, et donc la baisse du niveau d’activité ; et incitent parfois le recours à des utilisations moins performantes de production par le charbon et/ou d’utilisation du groupe électrogène constituant une charge supplémentaire de consommation en carburant et maintenance, qui impacterait d’une manière ou d’une autre la productivité par la hausse du prix de vente pour la couverture des charges.
Le financement local indisponible : celui-ci s’apparenterait à l’autofinancement interne qui est inexistante suite à des multiples besoins de financement et la couverture des charges ci-haut évoquées, mais également par manque de subvention et/ou d’exonération de la part de la puissance publique (l’Etat) qui inciterait les entreprises à produire de manière à rendre leurs produits accessibles à tous à travers des prix compétitifs défiants toute concurrence. Ce qui a été à la base même de la cessation d’activités de la cimenterie de KATANA dans le temps.

OPPORTUNITIES : les opportunités de la cimenterie de KATANA

Les Réserves de calcaire non exploitées présentes dans différents territoires de la ville de Bukavu et dans différentes province du pays constituent une garantie d’exploitation à court et long terme et donc de l’indépendance des ressources en matières. Ceci constitue une opportunité à saisir pour garantir la pérennité des activités de la cimenterie de KATANA en particulier et celles congolaises en général. La disponibilité des calcaires en abondance à travers le pays contribuerait ainsi donc, par une gestion efficiente, à la réalisation des productions à grande échelle et donc à la réduction des coûts et des prix de vente. Ceci n’est généralement possible qu’à travers une technologie efficace et des techniques de productions appropriées, ainsi que des contraintes conjoncturelles garanties.
Le marché intérieur important de plus de 2 millions des personnes et de plus en plus jeune devant se loger, l’exode rural, les activités de construction publique et privée dans les villes ainsi que dans les territoires constituent une catégorie privilégiée et importante de consommation du ciment suite au désir naturel de logement qui nécessite l’utilisation du ciment et à laquelle la cimenterie de KATANA devra approvisionner. C’est une opportunité pour cette dernière à pouvoir adapter sa productivité de manière à couvrir toute la demande locale du ciment ; et cela ne serait possible qu’à travers la réalisation de la productivité à grande échelle entrainant la minimisation des coûts et permettant ainsi donc la maximisation du profit et du plus possible pour l’entreprise. Dans le même sens, la réalisation de cinq chantiers du Président de la République Joseph KABILA nécessiterait de plus en plus l’utilisation du ciment et dont la cimenterie de KATANA constituerait la source d’approvisionnement la plus proche pour ce qui concerne la réalisation des dits chantiers dans notre province. Une raison de plus à la cimenterie de KATANA d’augmenter sa productivité.
Meilleur climat des affaires : La libre circulation des personnes et des biens et l’absence des barrières à l’entrée et à la sortie dans le secteur de la cimenterie en RDC en général et dans la ville de Bukavu et ses territoires en particulier influencent d’une manière singulière le niveau d’activité de la cimenterie de KATANA à travers notamment la concurrence, et à laquelle la dite cimenterie devra faire face à travers une productivité à moindre coût pour maintenir sa position et sa compétitivité dans le secteur. L’Etat y contribue également de manière prépondérante à travers la règlementation des prix et la détermination des quotas pour lutter contre la concurrence déloyale des produits concurrents en provenance de l’étranger quoiqu’exonérés.

THREATS : les menaces de la cimenterie de KATANA

Terminons enfin cette analyse par les menaces de l’environnement externe de la cimenterie de KATANA :

L’importation du ciment en provenance des pays voisins constitue une menace importante pour l’épanouissement de la cimenterie de KATANA, quoique cette dernière soit incapable à elle seule de satisfaire toute la demande locale en ciment, mais parce qu’elle proviendrait de la production aux économies d’échelles, laquelle la cimenterie de KATANA n’est plus actuellement en mesure de réaliser suite à la rareté de certaines matières premières concourant à la production du ciment, lesquelles entrainent des coûts supplémentaires du fait de leur importation ; mais également l’obsolescence de certains équipements due aux pannes répétitives. Par conséquent, le ciment importé des pays voisins constitue une menace du fait qu’il est vendu à un prix bas par rapport à celui pratiqué par la cimenterie de KATANA sur le même marché local de Bukavu. L’augmentation accrue du volume d’importation entrainerait à long terme la baisse si pas l’arrêt de productivité de la cimenterie de KATANA car toujours disponible et à prix relativement acceptable.
La disponibilité des produits substituts tels les bois résistant, le métal et l’argile pour la construction constitue aussi une menace du fait de leur disponibilité et à prix acceptable pour certains constructeurs locaux potentiels et pour ceux se situant à des endroits trop éloignés du lieu d’approvisionnement et qui sont souvent contraint d’acquérir le ciment à des prix trop élevés du fait d’augmentation des coûts de transport suite au délabrement des infrastructures de transport. Ce qui entrainerait la préférence aux produits substituts et aux ciments importés.
La pauvreté de la population locale, principale demandeur et bénéficiaire du ciment produit à la cimenterie de KATANA, causée par le manque d’emploi (et donc le chômage), le faible taux de croissance de l’économie nationale, l’inflation, etc. constitue également une menace du fait de non consommation et le recours aux produits de substitution et aux ciments importés car disponible aux prix bas et que les consommateurs sont très sensibles à la hausse qu’à la baisse de prix.
La hausse brutale du tarif de la SNEL et pénalisante ; la taxation élevée, arbitraire et changeante à charges des entreprises en RDC, constituent également une menace pour la pérennité de la cimenterie de KATANA car elles forment un bloc important des charges dans le processus de production et de détermination du prix de vente du ciment produit par la cimenterie de KATANA, lequel revient à un prix supérieur à celui pratiqué par les importateurs dans le secteur suite aux multiples charges.
Le délestage et coupure intempestive du courant en faveur des pays voisins et importateurs de ciment à Bukavu constitue enfin une menace pour la pérennité des activités de la cimenterie de KATANA car ils entrainent des ruptures dans le processus et la chaine de productivité de la cimenterie de KATANA et l’augmentation du volume des importations en faveur des pays importateurs de ciment.

Après avoir fait une analyse SWOT de la cimenterie nous allons tenter d’évaluer l’intensité concurrentielle à laquelle fait face cette entreprise.

II.1.4.2. Analyse de l’intensité concurrentielle

Le modèle de 5(+1) Forces de M. PORTER va nous permettre de faire cette analyse. Ainsi nous allons analyser six éléments qui constituent ce modèle :

- Menace des nouveaux entrants

- Menace des produits de substitution

- Pouvoir de négociation des clients

- Pouvoir de négociation des fournisseurs

- Rivalités entre les concurrents

- Le pouvoir publique (l’Etat).

Menace de nouveaux entrants

Bien que le secteur cimentier reste difficilement accessible, à cause de l’importance des investissements nécessaires à la production, certaines multinationales peuvent le pénétrer grâce à des opportunités d’achat, de fusion ou d’alliance ou bien par la satisfaction des besoins d’une nouvelle région non encore exploitée par les cimentiers de la place.

Pouvoir de négociation des fournisseurs

Les fournisseurs du fuel, du coke de pétrole et des différents combustibles, disposent d’un pouvoir de négociation très important en raison de l’importance du coût de la facture énergétique supporté par les cimentiers. Pour y remédier, ces derniers peuvent le contrecarrer par la constitution des agglomérats ou bien par une orientation vers des énergies alternatives, notamment l’énergie éolienne ou la transformation des déchets (ménagers et industriels), visant à accroître leur part dans le processus de production.

Intensité des rivalités inter firmes

Le secteur du ciment au Bukavu connaît une concurrence de plus en plus rude entre la cimenterie de KATANA et les importateurs considérés comme une firme à part entière du fait de l’exonération de leurs produits. Chaque augmentation du prix du produit de l’un déplace la demande vers le produit de l’autre concurrent.

Menace de produits de substitution

L’existence de certains produits comme la chaux ou la terre cuite ne constitue pas une véritable menace pour le ciment bien que l’utilisation de ces produits reste récurrente dans les milieux ruraux du pays.

Autorités publiques : l’Etat

L’autorité publique intervient à travers les différentes taxes perçues sur vente des produits telles que celles perçues par l’OCC (0,55%) sur volume produite, FPI (2%), Précompte BIC (1%) et l’ICA (13%), toutes sur volume produites. Ce qui équivaut à 3$ sur le sac de 50Kg produit.

Pouvoir de négociation des clients

Les clients disposent d’un pouvoir de négociation très important du fait que la fixation du prix et des quotas n’est généralement réglementée par l’Etat. Toutefois, ce pouvoir peut se développer avec l’intensification de la concurrence par l’importation sur le marché Bukavien.

Secteur Cimentier à Bukavu

Figure 17 : Présentation du modèle de 5(+1) Forces de Porter de la cimenterie IK

Tableau 3 : Intensité des forces concurrentielles de M. PORTER
Forces concurrentielles de Porter	Influences des forces concurrentielles
Forces concurrentielles de Porter	MODERE	FORTE	FAIBLE
Menace des nouveaux entrants	X
Menace des produits de substitution			X
Pouvoir de négociation des clients		X
Pouvoir de négociation des fournisseurs		X
Rivalité entre les concurrents		X
Pouvoir public : Etat	X

Source : Nos Investigations

[1] Assemblée Nationale, Rapport Relatif aux Travaux de la Cellule de Réflexion sur la Problématique de l’industrie Et du Commerce du Ciment en République Démocratique du Congo, Palais du Peuple, Kinshasa, Novembre 2008, p7

[2] Ministère de l’Industrie, Etude sur les opportunités de valorisation industrielle du ciment en République Démocratique du Congo, Contrat N° Z481/COPIREP/SE/10/2009, p41

[3] Ministère de l’Industrie, Etude sur les opportunités de valorisation industrielle du ciment en République Démocratique du Congo, Contrat N° Z481/COPIREP/SE/10/2009, p43

[4] Ministère de l’Industrie, Op cit, p45

[5]

[6] MINTZBERG H., Structure et dynamique des organisations, Editions d’Organisation, Paris, 2006, p39

[7] MINTZBERG H., Op cit, p40

< Précédent Suivant >